PTS Machinery

Die Cadac Group verknüpft für PTS Machinery PDM mit ERP

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Vom Entwurf bis zum Endprodukt

Entwurf und Fertigung von Anlagen für Schwerarbeit
PTS Machinery aus Hulst in Seeländisch Flandern entwirft und fertigt Maschinen z. B. für Offshore-Industrie, Schiffsbau, Chemie und allgemeinen Maschinenbau.  Oft sind das Anlagen für Schwerarbeit: Arbeitsplattformen für Bohrinseln und Windturbinen, Hubgeräte mit einer Kapazität von mehreren Hundert Tonnen, Spezialfahrzeuge und Ausrüstungsgüter für die Anlagenwartung..

Ständig um Innovation und verbesserte Effizienz bemüht
Als relativ junger, im Jahre 2002 gegründeter Betrieb ist man ständig um Innovationen und verbesserte Effizienz bemüht. Grund genug, die Cadac Group damit zu beauftragen, ein an das eigene ERP-System gekoppeltes PDM-System einzuführen.

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Wir setzen langsam wieder auf Wachstum. Dadurch, dass wir auf den Einsatz von Automation und Robotern in Kombination mit gut ausgebildeten Fachkräften setzen, haben wir volles Vertrauen in dieses Ziel. Wir haben eine gute Wahl getroffen.

Hans van den Brande

Projektleiter Business/IT - PTS Machinery
Silhouet

Ein internationaler Akteur

PTS Machinery hat sich in knapp fünfzehn Jahren zu einem internationalen Akteur mit fast fünfunddreißig Mitarbeitern entwickelt. Das Unternehmen PTS Machinery spezialisiert sich unter anderem auf große automatisierte Schweißarbeiten. Kürzlich wurde auf einer 3000 Quadratmeter großen Arbeitsfläche ein zweiter Schweißroboter installiert, mit dem man Kunden schneller bedienen kann.

Die Krise im Offshore-Bereich zwang PTS jedoch dazu, andere Entscheidungen zu treffen. Man erweiterte den Schwerpunkt auf Maschinen für den Bausektor und die chemische Industrie. „Die im Offshore-Bereich gewonnene Kompetenz und Erfahrung können wir gut dazu nutzen, Produkte für diese Sektoren auf ein höheres Qualitätsniveau zu bringen“, sagt Gründer und Direktor Henk van den Brande. „So führen wir vermehrt technische Arbeiten auf Projektbasis durch.  Wir liefern einen Teil der Apparaturen, mit denen die Fundamentplatten großer Bauprojekte im Boden versenkt werden.  So stellen wir z. B. jetzt für 3D Systems, ein amerikanischer Hersteller von 3D-Druckern, das Gehäuse für ihre Drucker her. Ich schätze, dass wir dieses Jahr um die achtzig Stück ausliefern.“

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Digitalisierung

Hierbei handelt es sich also um neue Märkte, um so die Kontinuität zu gewährleisten. „Das reicht aber langfristig nicht aus“, weiß Sohn Hans van den Brande, der im Betrieb für die Prozessoptimierung und IT verantwortlich ist.  „Aus diesem Grund haben wir einen strategischen Plan erstellt, der die Betonung auf die Digitalisierung legt. 2020 müssen alle Prozesse vereinheitlicht und digitalisiert sein.  Der Markt fordert schnellere Auslieferung, und auch intern ist es erforderlich, mehr in weniger Stunden zu schaffen.“

Der erste Schritt war die Umsetzung eines Systems zum Produktdatenmanagement (PDM) und der Verknüpfung mit dem ERP-System.  Hans van den Brande „Oft sind dabei die Daten sowohl vom Kunden als auch aus dem eigenen Engineering nicht komplett, und man muss etwas hinzufügen oder verändern. Dadurch entsteht das Risiko von Fehlern, und verschiedene Versionen werden in Umlauf gebracht. In der Fertigungsabteilung wird
 mit anderen, manchmal älteren Versionen gearbeitet.  Das führt dann immer zu Störungen und Zeitverlusten. Darum wollten wir ein einziges System, das sowohl unseren Ingenieuren als auch unseren Kunden zugänglich ist.“

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Ein gigantischer Schritt

Nach einem gründlichen Bewertungsverfahren hat die technische Abteilung auf eine neue Version von Autodesk Inventor in Kombination mit einem von der Cadac Group umgesetzten PDM-System,  Autodesk Vault, umgestellt.  „Im Markt wird zwar noch am Nutzen von einem so umfangreichen PDM-System für ein KMU-Unternehmen gezweifelt“, so Henk van den Brande. „Die Berater der Cadac Group haben uns überzeugt.  Wir machen einen gigantischen Schritt, aber der ist erforderlich. Damit sind wir dann bereit für die Zukunft.  Inzwischen arbeiten wir bereits einige Monate mit dem System, und die ersten Ergebnisse zeigen sich.“

Zeitgewinn in der Arbeitsvorbereitungsphase ist gewährleistet.  „Wie viel, wissen wir noch nicht“, räumt Hans van den Brande ein.  „So um die sechzig Prozent erwarten wir.  Vorläufig ist es noch nicht so weit. Die Umstellung braucht Zeit.  Unsere Mitarbeiter werden durch die Spezialisten der Cadac Group ausgebildet. Und sie müssen sich an die neue Arbeitsweise gewöhnen. Ein großer Vorteil ist auf jeden Fall, dass jeder mit der gleichen Zeichnung und den gleichen Daten arbeitet. Jede Veränderung wird dann sofort gespeichert.“

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Bessere Kommunikation

Ein weiterer Gewinn ist auch eine verbesserte Kommunikation, ergänzt Henk van den Brande.  „Es handelt sich um ein transparentes System, das Ingenieure dazu bringt, bereits in der Anfangsphase Entschlüsse zu treffen. Details können nicht bis in die Fertigungsphase verschoben werden. Jede Komponente muss sofort benannt werden, selbst die Farbe des Sprühlacks.  Simulationen decken sofort eventuelle Fehler auf. Im Vorfeld ist der Prozess intensiver, aber das holt man dann in der Fertigungsphase doppelt und dreifach wieder heraus.  Wir optimieren den Prozess, und auch unsere Kunden sind glücklich damit.“

Auch die Kommunikation mit den Schweißrobotern wurde jetzt über einen kontrollierten Prozess im PDM-System effizienter vereinheitlicht.  Nochmals Hans van den Brande:  „Dank eines von der Cadac Group entwickelten Tools werden in unserem PDM-System automatisch die erforderlichen XGL- und ZGL-Dateien zur Steuerung der Roboter erstellt.“

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Transparenz

Effizientere Prozesse und bessere Kommunikation. Das sind genau unsere Zielsetzungen, sagt Kundenbetreuer Ronald Gideonse von der Cadac Group. „PDM eignet sich ganz sicher auch für KMU.  Das haben wir bereits in anderen Unternehmen bewiesen, und jetzt auch wieder bei PTS. Der Entwurfsprozess verläuft effizienter und ist transparenter, Fehler werden früher bemerkt, und Durchlaufzeiten sind kürzer.

Die Cadac Group setzt PDM anhand von erprobten Best Practices-Konzepten um.  Unsere Umsetzung macht schon einiges an Maßarbeit erforderlich.  PTS arbeitet nämlich mit den technischen Abteilungen der Auftraggeber zusammen, was die Sache schon komplizierter macht.  Davon lernen wir auch.  Unterm Strich ist der Prozess glatt verlaufen. Für uns ist das wieder ein Teilchen, das wir unserem Best Practice-Konzept hinzufügen können, das wir bei anderen Kunden einsetzen.“

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Eine gute Wahl

PTS Machinery zählt jetzt rund 35 Mitarbeiter, darunter fünf Ingenieure. Der Jahresumsatz bewegt sich zwischen fünf und sieben Millionen Euro. „Wir setzen langsam auch wieder auf Wachstum“, sagt ein optimistischer Henk van den Brande.  Durch den Einsatz von Automation und Robotern in Kombination mit gut ausgebildeten Fachkräften haben wir volles Vertrauen in dieses Ziel. Wir haben eine gute Wahl getroffen!“

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